不良操作是指在進行電熔連接時管件組裝、定位、管材或插口管件表麵氧化層的處理等操作不符合規範的要求，這些都會對接口質量造成不良影響並導致焊接失敗，包括以下幾種情況：

 

a) 焊接前對管材表麵氧化層的刮除工作不充分。

 

此項問題在管道連接中較為常見，這是因為聚乙烯管材在生產過程中的冷卻階段會在管材表麵形成一層約0.1-0.2mm的氧化層，因此進行電熔連接前必須對焊接區域的表麵氧化層進行刮削處理。否則會大大增加不良接口的比率，甚至造成百分之百的熔接失敗，對於電熔鞍型管件，焊接區域電熱絲包覆線表麵的刮削也是非常重要的。

 

 

 

b) 電熔管件與待焊管材不同軸現象

 

電熔管件進行焊接時，電熱絲通電後向周圍的聚乙烯材料進行加熱，正常情況下，聚乙烯材料的加熱並膨脹是均勻的，電熱絲將周圍的聚乙烯材料加熱到熔融狀態，熔料會慢慢填滿空隙，不會在焊接界麵存在應力現象，因此能獲得較穩定的焊接質量，電熔管件與待焊管材組裝時存在不同軸現象，電阻絲受到組件不同軸產生的空隙不均勻影響造成熔料發生從小空隙部位向大空隙部位位移情況，最終引起電阻絲堆積直至短路，這種情況往往導致出現聚乙烯材料的呈液體狀態噴出焊接界麵的現象。

 

 

 

電熔管件與待焊管材不同軸

 

c) 焊接時管件和管材安裝不到位

 

焊接時管材插入管件位置沒有達到焊接前的劃線位置，即插入位置不到位，這樣一部分電阻線將不與管材接觸而裸露在空氣中，導致焊接時裸露的電熱絲通電後受熱不均而出現冒煙甚至短路現象，引起焊接失敗。

 

電熔鞍型管件未夾緊導致的熔接失敗電熔鞍型管件在安裝時需對管件的螺絲進行均勻的擰緊工作，保證鞍型管件的整個焊接端麵與管材緊密貼合在一起，如果安裝時電熔鞍型管件與管材之間存在縫隙，會引起鞍型管件的空焊，導致焊接時裸露的電熱絲通電後受熱不均而出現冒煙甚至短路現象，引起焊接失敗。

 

 

 

            電熔鞍型管件未夾緊導致的熔接失敗

 

d) 焊接後采用冷水強製冷卻

 

焊接後的電熔管件需進行正常的自然冷卻以獲得最佳的焊接效果，冷卻階段中電熱管件和管材不能受外力左右，且不得采用冷水等方式進行強製冷卻，因為電熔管件冷卻的過程是聚乙烯（PE）材料收縮的過程，強製冷卻將引起焊接區域局部冷卻不均勻導致焊接質量的下降。

 

2、 焊接工藝缺陷

 

a、 未熔接或熔接程度不夠現象

 

此現象是指電熔管件焊接完成後，進行剝離試驗時電熔管件與管材焊接處出現脆性開裂現象，此現象有可能在焊接完成後管件本身有發熱現象，觀察孔有頂出現象，甚至在焊接完成後的試壓工作都有可能通過，但是在管道長時間運行後有可能會出現災難性的事故。

 

出現此現象的原因有以下幾點：

 

a) 部分廠家電熔焊機存在以下現象：焊接開始計時後輸出電壓需要大約4秒鍾時間才能達到設定電壓，這對於焊接時間較短的小口徑電熔管件來說是致命的，例如dn63mm電熔套筒焊接時間僅為50秒，使用此種焊機進行焊接等於是將電熔套筒的焊接時間縮短的10%，這種情況下焊接質量必然無法保證。

 

b) 現場焊接時的電壓受焊機或工作環境的影響達不到電熔管件焊接要求，導致焊接熱量低，焊接區域未達到熔融狀態進行正常的焊接；

 

現場焊接時焊接時間過短，有可能是設置時間過短或焊接過程中斷，焊接熱量低於正常焊接的熱量，導致焊接失敗；

 

 

 

c) 熔管件與管材的間隙過大，管件焊接時聚乙烯（PE）原料達到熔融狀態後也無法充分填滿整個焊接界麵的間隙，造成整個焊接界麵未熔合或熔接強度過低；

 

d) 電熔管件或管材表麵在焊接前存在沙土、水、油等汙染，焊接時這些雜物直接夾雜在焊接界麵中，導致焊接界麵的熔接質量嚴重下降，從而引起焊接麵的脆性開裂現象。

 

b、 電熔管件的過熔現象

 

電熔管件過熔現象電熔管件的過熔現象是是指焊接時電熔管件出現聚乙烯（PE）原料呈流淌狀溢出甚至噴出，管材或管件外觀顏色發生變化。

 

出現過熔現象的原因很多，主要有以下幾點：

 

a) 現場焊接時的電壓受焊機或工作環境的影響超過電熔管件焊接要求，導致焊接熱量過大，焊接區域達到熔融狀態後繼續加熱導致聚乙烯（PE）原料受熱過度造成聚乙烯（PE）原料呈流淌狀溢出甚至噴出；

 

b) 現場焊接時焊接時間過長，有可能是設置時間過長或焊接過程出現異常，焊接熱量超出正常焊接的熱量，出現過熔現象。

 

過熔現象在焊接完成後的試壓工作基本上都能通過，但過熔現象嚴重時對焊口處的聚乙烯（PE）原料會產生降解的影響從而影響焊口的焊接質量。